สิ่งที่ควรคาดหวังจากผู้ผลิตแบตเตอรี่สำหรับระบบกักเก็บพลังงานมืออาชีพ

การปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านความปลอดภัยที่เข้มงวดและการรับรองสำหรับระบบแบตเตอรี่จัดเก็บพลังงาน

UL 9540, UL 1973 และ IEC 62619: การตรวจสอบความถูกต้องในระดับระบบและระดับเซลล์

ผู้ผลิตแบตเตอรี่สำหรับจัดเก็บพลังงานชั้นนำดำเนินการรับรองความปลอดภัยหลายระดับเพื่อลดความเสี่ยงในการดำเนินงาน—โดยอิงกับสามมาตรฐานพื้นฐาน:

• UL 1973 ตรวจสอบความปลอดภัยในระดับเซลล์ผ่านการทดสอบความเครียดทางกล การชาร์จเกิน และความมั่นคงทางความร้อน
• UL 9540 รับรองการรวมระบบในระดับระบบ ครอบคลุมความเข้ากันได้ทางไฟฟ้า การจัดการความร้อน และการควบคุมไฟ
• มอก.62619 กำหนดเกณฑ์สากลสำหรับความทนทานต่อการใช้ความร้อนเกินขนาดและความสามารถในการทนต่อการคายประจุบังคับ

การปฏิบัติตามข้อกำหนดนี้จำเป็นต้องผ่านการทดสอบมากกว่า 200 รายการในหมวดหมู่ต่างๆ ทั้งด้านไฟฟ้า กลไก และสิ่งแวดล้อม—เพื่อให้มั่นใจในความทนทานภายใต้สภาวะการใช้งานจริง

การป้องกันการเกิดภาวะความร้อนล้นและการลดความผิดปกติทางไฟฟ้า

วิศวกรรมความปลอดภัยเชิงรุกที่ป้องกันการล้มเหลวแบบลูกโซ่ด้วยระบบป้องกันหลายชั้น:

• การตรวจสอบอุณหภูมิหลายขั้นตอนที่จะกระตุ้นการปิดระบบอัตโนมัติเมื่ออุณหภูมิถึง 60°C
• ตัวแยกเซรามิกและอิเล็กโทรไลต์ที่ไม่ติดไฟเพื่อยับยั้งการลุกลามของไฟ
• ตัวตัดวงจรอาร์คฟอลต์ (AFCIs) และระบบป้องกันกระแสไฟรั่วที่แยกจุดผิดพลาดภายใน 0.1 วินาที
• ระบบระบายแรงดันที่ออกแบบมาเพื่อเบี่ยงเบนอนุภาคความร้อนจากแหล่งจุดติดไฟอย่างปลอดภัย

ระบบที่ได้รับการรับรองแสดงให้เห็นถึงการลดลง 92% ของเหตุการณ์ที่เกี่ยวข้องกับไฟไหม้เมื่อเทียบกับทางเลือกที่ไม่ได้รับการรับรอง ตามรายงานความปลอดภัยด้านการจัดเก็บพลังงานของ NFPA ปี 2023

ความเป็นเลิศในการผลิตอันแม่นยำในการผลิตแบตเตอรี่สำหรับการจัดเก็บพลังงาน

โปรโตคอลการคัดแยกเซลล์ การจับคู่ความเข้ากันได้ และการรวมแพ็ค

การดำเนินการให้ถูกต้องเริ่มต้นจากการคัดแยกเซลล์อย่างระมัดระวัง และตรวจสอบความเข้ากันได้ของเซลล์ก่อนนำมารวมกัน ขั้นตอนเหล่านี้มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อประสิทธิภาพของระบบในระยะยาว และความปลอดภัยของระบบโดยรวม โปรแกรมคอมพิวเตอร์ที่ทันสมัยจะจัดเรียงเซลล์ลิเธียมไอออนตามระดับแรงดันไฟฟ้า ความจุในการเก็บประจุ และค่าความต้านทานภายใน โดยมีความแม่นยำประมาณร้อยละ 0.5 ซึ่งช่วยให้คุณสมบัติทางเคมีภายในแต่ละโมดูลมีความสม่ำเสมอกัน และป้องกันปัญหาที่อาจเกิดขึ้นจากความไม่ตรงกันของเซลล์ สำหรับกระบวนการประกอบ หุ่นยนต์ที่ควบคุมด้วยเลเซอร์สามารถทำการเชื่อมรอยต่อที่มีระยะห่างกันน้อยกว่า 50 ไมครอน แนวทางนี้ช่วยลดความแปรปรวนของความต้านทานภายในเซลล์ลงประมาณร้อยละ 15 เมื่อเทียบกับการทำงานด้วยมือของมนุษย์ ทำให้ระบบทำงานที่อุณหภูมิต่ำกว่าและมีอายุการใช้งานยาวนานขึ้น

การสร้าง การบ่ม และการทดสอบตรวจสอบประสิทธิภาพ

หลังจากการประกอบแล้ว แบตเตอรี่จะผ่านกระบวนการก่อรูปแบบควบคุมเป็นเวลา 72 ชั่วโมง เพื่อกระตุ้นวัสดุทางไฟฟ้าเคมี ตามด้วยการบ่มอายุ 14–30 วัน เพื่อให้สารภายในมีความเสถียร ห้องทดสอบอัตโนมัติจำลองการทำงานภายใต้สภาวะจริงผ่าน:

• การทดสอบความเครียดแบบไซเคิล : 500 รอบการชาร์จ/ปล่อยไฟขึ้นไปที่อัตรา C แปรผัน
• การตรวจสอบความทนทานต่อการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ : ประสิทธิภาพคงที่ในช่วงอุณหภูมิ –20°C ถึง 55°C
• การวิเคราะห์สเปกโตรสโกปีความต้านทาน : การตรวจจับระยะเริ่มต้นของไมโครชอร์ตหรือข้อบกพร่องของแผ่นแยก

ขั้นตอนเหล่านี้ช่วยระบุความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นได้ก่อนการนำไปใช้งาน สนับสนุนอัตราความล้มเหลวในการใช้งานจริงต่ำกว่า 0.02% การตรวจสอบขั้นสุดท้ายรวมถึงการทดสอบแรงบดอัดตามมาตรฐาน UL 1973 และการยืนยันความสามารถในการกักเก็บเหตุการณ์การลุกลามทางความร้อน ซึ่งมีขอบเขตความปลอดภัยสูงกว่าเกณฑ์อุตสาหกรรมถึง 40%

การตรวจสอบย้อนกลับตลอดกระบวนการและระบบประกันคุณภาพที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูล

การผสานรวมระบบ MES และการตรวจสอบแบบเรียลไทม์ตลอดวงจรชีวิตของแบตเตอรี่สำหรับระบบจัดเก็บพลังงาน

การผสานระบบการดำเนินงานการผลิต (MES) สร้างเส้นด้ายดิจิทัลตลอดวงจรการผลิตทั้งหมด—ตั้งแต่การรับวัตถุดิบจนถึงการทดสอบขั้นสุดท้าย—ทำให้สามารถตรวจสอบย้อนกลับได้อย่างละเอียดและตรวจจับความผิดปกติแบบเรียลไทม์ เมื่อค่าอุณหภูมิเกินขีดจำกัดที่ปลอดภัยหรือเกิดความแปรปรวนของความจุในระหว่างกระบวนการฟอร์เมชัน ความสามารถในการมองเห็นแบบวงจรปิดจะช่วยให้สามารถดำเนินการแก้ไขได้ทันที

ระบบตรวจสอบอัตโนมัติติดตามปัจจัยต่างๆ มากกว่า 100 รายการสำหรับเซลล์แต่ละตัว เช่น การเปลี่ยนแปลงของความต้านทานไฟฟ้า และความคงที่ของแรงดันไฟฟ้าในระหว่างการใช้งาน โดยสามารถตรวจจับค่าที่ผิดปกติได้ก่อนที่เซลล์เหล่านี้จะถูกรวมเข้าเป็นแพ็กแบตเตอรี่ ตามรายงานการศึกษาล่าสุดที่ตีพิมพ์ในวารสาร Journal of Power Sources เมื่อปี 2023 ระบุว่า การตรวจจับแต่เนิ่นๆ แบบนี้ช่วยลดความล้มเหลวในสนามใช้งานได้ประมาณสองในสาม เมื่อเทียบกับวิธีการเดิมที่ทดสอบเพียงตัวอย่างแบบสุ่ม เครื่องมือวิเคราะห์ข้อมูลยังเชื่อมโยงปัจจัยต่างๆ ในการผลิตเข้ากับรูปแบบการเสื่อมสภาพของแบตเตอรี่เมื่อเวลาผ่านไป ซึ่งการเชื่อมโยงนี้ทำให้สามารถวางแผนการบำรุงรักษาตามการคาดการณ์ล่วงหน้า แทนที่จะรอให้เกิดปัญหาขึ้นก่อน ส่งผลให้แบตเตอรี่มีอายุการใช้งานที่ยาวนานขึ้นในงานประยุกต์จริง

ข้อมูลฟีดแบ็ก MES แบบต่อเนื่องเปลี่ยนข้อมูลการผลิตดิบให้กลายเป็นข้อมูลเชิงลึกที่สามารถตรวจสอบและดำเนินการได้ — ยกระดับการปฏิบัติตามข้อกำหนด ความปลอดภัย และประสิทธิภาพในทุกหน่วยที่จัดส่ง